문제 성능: 인쇄된 텍스트나 패턴이 쉽게 벗겨지며, 특히 살균 또는 장기간 보관 후 더욱 그렇습니다.
원인 분석:
원심분리관 표면이 깨끗이 세척되지 않아 기름이나 먼지가 묻어 있습니다.
사용된 잉크가 원심분리관 재질과 호환되지 않아 접착력이 부족합니다.
건조 시간이나 온도 설정이 부적절하여 잉크가 완전히 경화되지 않았습니다. 해결책:
스크린 인쇄 전에 원심분리관에 세척, 건조 또는 코로나 처리와 같은 표면 처리를 수행하여 접착력을 향상시키십시오.
원심분리관 재질(예: PP, PE 등)에 따라 적합한 잉크를 선택하고 소규모 테스트를 수행하십시오.
건조 과정을 최적화하고 적절한 온도와 시간을 조정하여 잉크가 완전히 경화되도록 하십시오.
광전 위치 시스템을 보정하고 필요한 경우 성능이 저하된 센서를 교체하십시오.
문제 성능: 인쇄 패턴이나 텍스트가 흐릿하고 정렬되지 않습니다. 특히 소량의 원심 분리 튜브에 고정밀 스크린 인쇄를 할 때 더욱 그렇습니다.
원인 분석:
1. 스크린 인쇄기의 기계 부품이 느슨하여 전송 및 위치 지정이 부정확합니다.
2. 잉크 점도가 요구 사항을 충족하지 않아 패턴의 선명도에 영향을 미칩니다.
3. 광전 위치 지정 시스템이 제대로 보정되지 않아 원심 분리 튜브의 위치를 정확하게 감지하지 못합니다.
해결책:
- 장비의 기계 부품을 정기적으로 점검하고 느슨한 나사나 기타 커넥터를 조이십시오.
- 원심 분리 튜브의 재질과 스크린 인쇄 요구 사항에 따라 잉크 농도를 조정하여 유동성과 접착력을 확보하십시오.
- 광전 위치 시스템을 보정하고 필요한 경우 성능이 저하된 센서를 교체합니다.
문제: 장비 작동 중 과도한 소음이 발생하여 작업 환경에 영향을 미칩니다.
원인 분석:
- 장비 내부 부품이 느슨합니다.
- 구동 시스템의 윤활이 부족합니다.
- 모터 또는 감속기 고장입니다.
해결책:
- 느슨한 부품을 정기적으로 점검하고 조입니다.
- 장치의 구동 시스템에 윤활유를 추가합니다.
- 모터와 감속기를 점검하고 필요한 경우 손상된 부품을 교체합니다.
문제 성능: 원심 분리 튜브가 이송 과정 중 막히거나 쌓이거나 심지어 탈선하여 장비가 정상적으로 작동하지 않을 수 있습니다.
원인 분석:
- 원심 분리 튜브 크기가 적재 장비의 트랙과 맞지 않습니다.
- 적재 레일 표면의 마찰 계수가 너무 높거나 낮습니다.
- 적재 중 진동 또는 외부 간섭이 발생합니다.
해결책:
- 원심 분리 튜브 크기가 장비 설계에 맞는지 확인하십시오.
- 트랙 표면을 정기적으로 청소하여 평평하고 깨끗하게 유지하십시오.
- 안정적인 작동을 위해 장비의 진동 매개변수를 조정하십시오.
문제 성능: 장비 작동 중 포장 속도가 빠르거나 느려 생산 리듬에 영향을 미칩니다.
원인 분석:
- 모터 또는 변속기 시스템 고장.
- 장비 제어 프로그램이 안정적이지 않거나 매개변수가 적절하게 설정되지 않았습니다.
- 재료 공급 시스템이 균일하지 않습니다.
해결책:
- 모터 및 변속기 부품을 점검 및 수리하고, 필요한 경우 교체하십시오.
- 장비 제어 시스템을 업그레이드하거나 매개변수를 재교정하십시오.
- 공급 장치를 정기적으로 점검하여 제대로 작동하는지 확인하십시오.
문제 성능: 포장 완료 후 밀봉 부분이 헐거워지거나 완전히 밀봉되지 않아 제품 노출 또는 오염이 발생합니다.
원인 분석:
- 열 밀봉 온도 또는 시간 설정이 부적절합니다.
- 열 밀봉 장치 표면에 먼지나 마모가 있습니다.
- 열 밀봉 성능이 좋지 않은 포장재입니다.
해결책:
- 장치의 열 밀봉 온도 및 시간 매개변수를 조정하고 재료 특성에 따라 최적의 값을 선택합니다.
- 열 밀봉 장치 표면을 정기적으로 청소하여 매끄럽고 깨끗하게 유지합니다.
- 장비에 적합한 고품질 포장재를 사용합니다.
문제 성능:
1. 잉크가 완전히 마르지 않은 상태에서 만지면 패턴이 손상됩니다.
2. 건조 속도가 너무 빨라 스크린 인쇄 공정에서 잉크 흐름이 원활하지 않습니다.
원인 분석:
- 건조 시스템 온도 설정이 적절하지 않습니다.
- 생산 환경의 습도가 너무 높거나 낮아 잉크 성능에 영향을 미칩니다.
- 잉크와 건조 장비의 적합성이 충분하지 않습니다.
해결책:
1. 잉크의 특성에 따라 건조 시스템의 온도와 풍속을 조절하여 너무 높거나 낮지 않도록 합니다.
2. 생산 작업장에 습도 조절 장비를 설치하여 환경을 안정적으로 유지합니다.
3. 건조 효과를 보장하기 위해 장비에 맞는 고품질 잉크를 사용합니다.
문제 성능:
1. 인쇄 패턴이 흐릿하거나 불분명합니다.
2. 잉크가 너무 많이 침투하여 패턴 가장자리가 흐릿합니다.
3. 화면 누출 또는 패턴 일부가 누락되었습니다.
원인 분석:
- 화면 장력이 부족하거나 화면 품질이 좋지 않습니다.
- 잉크 점도가 요구 사항을 충족하지 않거나 너무 묽거나 진합니다.
- 피펫 표면 처리가 불충분하여 접착력이 부족합니다.
해결책:
1. 화면 장력을 정기적으로 확인하고 필요한 경우 고품질 화면으로 교체합니다.
2. 생산 요구에 따라 잉크 점도를 조정하여 유동성과 접착력이 적절한지 확인합니다.
3. 피펫 표면에 먼지와 기름이 없는지 확인합니다.
장거리 운송 중 상품은 여러 차례 환적을 거치면서 손상되거나 분실되기 쉽습니다. 특히 고가품이나 파손되기 쉬운 상품의 경우 이러한 문제가 더욱 심각합니다.
해결책:
- 포장은 국제 운송 요건을 충족해야 하며, 특히 파손되기 쉬운 상품은 충격 방지 소재를 사용해야 합니다.
- 분실 또는 파손 시 보상을 받을 수 있도록 추가 보험 서비스를 선택하세요.
- 수령 시 포장 상태를 확인하고 사진을 촬영한 후, 문제가 발견되면 물류 회사에 문의하세요.
국제 물류 비용은 특히 장거리 운송이나 특수 물품(예: 위험물 또는 파손되기 쉬운 물품) 운송 시 높습니다. 또한, 물류 회사마다 요금이 달라 소비자에게 혼란을 줄 수 있습니다.
해결책:
- 여러 물류 회사의 가격과 서비스를 비교하여 가장 비용 효율적인 옵션을 선택하세요.
- 시간과 예산에 따라 다양한 운송 수단(해상, 항공, 육로)의 장단점을 파악하여 적합한 프로그램을 선택하세요.
- 운송량이 많은 경우, 물류 회사와 협상하여 대량 할인을 받을 수 있습니다.
통관은 국제 물류 및 특급 배송의 중요한 부분이며, 많은 소포가 신고 불일치나 불완전한 자료로 인해 세관에 발이 묶이는 경우가 많습니다. 또한, 국가마다 관세 정책이 다르기 때문에 추가 비용이 발생할 수 있습니다.
해결책:
- 상품명, 가격, 용도 등 신고 정보가 정확한지 확인하십시오.
- 도착 국가의 관세 정책을 숙지하고 관련 비용을 미리 예상하십시오.
- 원활한 통관을 위해 전문 통관사의 도움을 받으십시오.
국경 간 운송에는 국내 운송, 국제 운송, 통관 및 최종 배송 등 여러 단계가 포함됩니다. 이러한 복잡한 연결망으로 인해 물류 적시성은 기상 조건, 항공편 지연 또는 도착 국가의 정책 조정과 같은 통제할 수 없는 요인의 영향을 받는 경우가 많습니다. 이러한 요인으로 인해 배송 시간이 지연되고 고객 경험에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
해결책:
- DHL, FedEx, UPS와 같이 글로벌 네트워크를 갖춘 유명 물류 회사를 이용하세요.
- 도착 국가의 공휴일 및 세관 업무 시간을 미리 파악하세요.
- 실시간 추적 기능이 있는 서비스를 선택하여 물류 상황을 쉽게 파악하세요.
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